Forn d'inducció: diferència entre les revisions

Un '''forn d'inducció''' és un [[forn elèctric]] en què la calor és generada per escalfament, per la [[Inducció electromagnètica|inducció elèctrica]] d'un mitjà conductiu (un [[metall]]) en un [[gresol]], al voltant del qual es troben enrotllades [[Inductor|bobines magnètiques]]. El principi d'escalfament d'un metall mitjançant de la inducció va ser descobert per [[Michael Faraday]] enal 1831 mentre es trobava experimentant al seu laboratori. <ref Name="LibroInduccion">{{citar llibre |cognom = Rudney|nom = Valery|títol = Handbook of Induction Heating|any = 2003|editorial = Marcel Dekker|isbn = 0-8247-0848-2}}</ref>

Un avantatge del forn d'inducció és la seva netedat,. eficientEficient des del punt de vista energètic, i és un procés de fosa i de tractament de metalls més controlable que amb la majoria dels altres maneresmètodes d'escalfament. AltreUn altre dels seus avantatges és la capacitat perde generar una gran quantitat de calor de manera ràpida. Els principals components d'un sistema d'escalfament per inducció són: la bobina d'inducció, la [[font d'alimentació]], l'etapa d'acoblament de la càrrega, una estació de refredament i la peça a ser tractada. <Ref name = "LibroInduccion "/>

Les [[Fosa (indústria) |foses]] més modernes utilitzen aquest tipus de [[forn]] i cada vegada més foses estan substituint els [[Alt forn|alts forns]] pels d'inducció, pel fet que aquells generaven molta [[Pols (partícules) |pols]] entre altres contaminants. El rang de capacitats dels forns d'inducció abasta des de menys d'un [[quilogram]] fins a cent tones i són utilitzats per fondre [[ferro]] i, [[acer]], [[coure]], [[alumini]] i [[metalls preciosos]]. Un dels principals inconvenients d'aquests forns és la impossibilitat de refinament, la càrrega de materials ha d'estarde ser lliure de productes [[oxidant | oxidants]] sii ser d'una composició coneguda i algunesalguns [[aliatges]] es poden perdre a causa de l'oxidació (i han de ser re-afegits).

El rang de freqüències d'operació va des de la freqüència de xarxa (50 o 60 [[Hertz|Hz]]) fins als 10 kHz, en funció del metall que es vol fondre, la capacitat del forn i la velocitat de fosa desitjada - normalment un forn de freqüència elevada (més de 3.000 Hz) és més ràpid, sent utilitzats generalment en la fosa de d'[[acer]] s, atès que l'elevada freqüència disminueix la turbulència i evita l'oxidació. Freqüències menors generen més turbulències en el metall, reduint la potència que pot aplicar-se al metall fos.

En l'actualitat els forns de freqüència de línia (50 o 60 Hz, segons el país) han quedat en desús, ja que els mateixos posseïeneren moltpoc pocaeficaços eficiència energèticaenergèticament i a més carregaven ambtenien un alt cost de manteniment, atès que contenien una gran quantitat de d'elements electromecànics. En les últimes dècades (aproximadament des de finals de la dècada de 1970) s'han incorporat equips d'estat sòlid, conformats en la seva etapa de potència amb components com ara [[tiristor]]s ([[díode]]s SCR) i transistors de potència tipus IGBT, de manera que el rendiment i eficiència d'aquests equips ha augmentat considerablement.

Un forn per a una tona precalentatpreescalfat pot fondre una càrrega freda en menys d'una hora. A la pràctica es considera que calen 600 kW per fondre una tona de ferro en una hora.

Un forn d'inducció en funcionament normalment emet un brunzit, xiulet o grinyol (a causa de la [[magnetostricció]]), la freqüència pot ser utilitzada pels operaris amb experiència per saber si el forn funciona correctament o quèa quina potència ho està fent.